宜春PVC型材案例
第三阶段是定型通过适当的处理方法,如定径处理、冷却处理等,使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。挤出成型用的大部分塑料是粒状塑料,粉状塑料用得较少。因为粉状塑料含有较多的水分,会影响挤出成型的顺利进行,同时影响塑件的质量,例如塑件出现气泡、表面灰暗无光、皱纹、流浪等,其物理性能和力学性能也随之下降,而且粉状物料的压缩比大,不利于输送。当然,不论是粉状物料还是粒状物料,都会吸收一定的水分,所以在成型之前应进行干燥处理,将原料的水分控制在0.5%以下。原料的干燥一般是在烘箱或烘房中进行,此外,在准备阶段还要尽可能除去塑料中存在的杂质。
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牵引速率 牵引速率直接影响管材生产的产量,同时影响管材壁厚,牵引速率不稳定会使管径出现忽大忽小的现象。牵引速度应与管材的挤出速率密切配合。正常生产时,牵引速率应比挤出线速度稍快1%~10%。牵引速率愈慢,管壁愈厚,牵引速率愈快,管壁愈薄,还会使管材纵向收缩率增加,内应力增大,从而影响管材尺寸、合格率及使用效果。生产中调节牵引速率可用以下简单方法,将挤出的管材放于牵引履带内,但履带不夹紧管材,观察履带与管材线速率差,若牵引速率比挤出速率慢,应调节加快到壁厚符合要求为止。
PVC模具一般是由两大部分组成,一部分是具有可变型腔的凹膜,而另一部分是具有可变型芯的凸膜,两大部分组合在一起,再加上相关的辅助部分,可以将原始的PVC材料加工成各种不同的PVC塑料部件或产品。
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颜问题的原因主要是稳定剂的材料组份相对复杂,前中后期热稳定性是通过多种材料协同完成,各种组份都对制品相有一定影响,多组份搭配就造成了各种可能。糊料也是一个常见的问题。糊料开始主要是模具芯棒以及模具设计的一些转角位置出现粘料,进而转变成制品表面的黄线或者黑线,更严重的就是糊料堵模导致停机。糊料肯定是由于物料部热分解造成,但是实际操作过程中引起物料分解的原因又相对复杂,不能一概而论,而需要结合实际现象分析,然后对症下,做到到病除。如果是稳定性不足造成的糊料,加强物料稳定性就能解决,而如果是由于后期润滑不足或润滑分散不够造成粘料引起的糊料,单纯增加稳定剂并不能解决,需要加强润滑或润滑分散不够等问题。除此之外熔体强度不足引起物料沾壁可能导致糊料,模具设计转角过多或者不平滑可能导致糊料外,填料中有杂质或者粗粒可能导致糊料等等。